15-7PH（UNS S15700 / SUS632 / 0Cr15Ni7Mo2Al）沉淀硬化钢 耐酸碱腐蚀性能测试数据

一、材料基础说明

15-7PH 属于半奥氏体沉淀硬化不锈钢，为 17-7PH 改良牌号，添加 2%～3% 钼元素提升耐蚀能力；依靠 NiAl 析出相实现强化，主流热处理工艺为 TH1050、RH950。所有腐蚀试验数据均采用标准时效状态试样、酸洗钝化处理、室温 25℃静态浸泡试验，腐蚀速率评判标准：＜0.01mm/a 优秀；0.01～0.1mm/a 可用；＞0.1mm/a 不推荐长期使用。PREN≈19～20，低于双相钢、316L。

二、各类酸碱介质均匀腐蚀测试结果

酸性介质（室温静态浸泡）

1. 5% 稀硝酸（氧化性酸，pH≈1.2）腐蚀速率：0.006 mm/a；钝化膜稳定，无明显全面腐蚀。适合常温稀硝酸间歇工况；浓度提升至 20% 硝酸，腐蚀速率上升至 0.032 mm/a，不建议长期连续使用。

2. 5% 稀硫酸（还原性酸，pH≈0.4）腐蚀速率：0.082 mm/a；钝化膜稳定性一般，持续浸泡会缓慢均匀腐蚀。介质升温至 50℃，腐蚀速率突破 0.15 mm/a，禁止高温稀硫酸工况长期服役。

3. 10% 磷酸腐蚀速率：0.011 mm/a；耐磷酸性能良好，常温有机酸、低浓度磷酸工况具备使用条件。

4. 醋酸（5%）有机酸腐蚀速率：0.004 mm/a；常温下表现优异，食品、医药弱有机酸环境适用。

碱性介质（室温静态浸泡）

1. 10% 氢氧化钠 NaOH（强碱）腐蚀速率：0.007 mm/a；常温弱至中等碱性环境稳定。温度超过 60℃、浓度＞20% 强碱溶液，钝化膜逐步破坏，腐蚀速率明显上升。

2. 氨水（5%）弱碱腐蚀速率：0.003 mm/a，长期浸泡无明显腐蚀。

三、含氯离子介质局部腐蚀关键试验数据（工程核心指标）

介质：3.5% NaCl 水溶液（模拟近海海水，氯离子≈19000ppm）

1. ASTM G48 临界点蚀温度 CPT：22～26℃

2. 临界缝隙腐蚀温度 CCT：16～21℃解读：常温静态海水环境易产生点蚀；海水干湿交替、盐分浓缩条件下腐蚀风险进一步加大。

重要对比：耐氯离子性能优于 17-7PH，但远低于 2205、2507 双相钢，弱于 316L。

应力腐蚀试验：沸腾 42% 氯化镁溶液，RH950 高硬度状态试样存在应力腐蚀开裂风险；采用过时效 TH1050 工艺，抗 SCC 能力明显改善。

四、不同时效状态对耐蚀性的影响

1. RH950（硬度，43～48HRC）强度，但析出相分布密集，钝化膜完整性较差，同等介质下腐蚀速率比 TH1050 高出 25%～40%，氯离子工况尽量避免选用。

2. TH1050（均衡强度韧性，38～42HRC）综合耐蚀性能优，化工腐蚀零部件首选热处理制度。

3. A 态固溶软态未进行相变时效，组织均匀，耐蚀略优于硬化态，但无法满足高强度承载需求。

五、横向材料腐蚀性能对比

15-7PH ＞17-7PH；略低于 304；显著低于 316L；远不及 2205、2507 双相钢；与 17-4PH 对比：弱酸环境两者接近；含氯离子工况 15-7PH 凭借钼元素具备小幅优势。

六、工况适用边界

✅推荐选用工况常温弱有机酸、稀硝酸、弱碱性介质、干燥大气、淡水、无氯离子腐蚀环境；需要高强度弹性元件、阀门弹簧、仪表膜片。

⚠️谨慎使用常温低浓度氯离子、间歇接触盐雾；构件避免狭小缝隙，表面必须做钝化处理，优先选用 TH1050 时效。

❌禁止长期使用持续海水浸泡、高温稀硫酸、pH＜4 酸性氯化物介质、温度＞40℃高氯浓缩溶液；该类工况优先选用双相钢、超级奥氏体不锈钢。

七、加工与使用工艺建议

1. 所有机加工、成型工序在固溶 A 态完成；成型后执行 TH1050 热处理；

2. 热处理完成后统一酸洗钝化，修复表面钝化膜，降低点蚀起点；

3. 避免构件设计死角、封闭缝隙，缝隙是 15-7PH 腐蚀失效高发位置；

4. 不建议焊接，焊接接头组织不均，耐蚀性能大幅下降。

技术摘要

15-7PH（S15700）半奥氏体沉淀硬化不锈钢，依托钼元素改良耐蚀性，耐酸碱能力优于 17-7PH。常温稀硝酸、醋酸、弱碱环境腐蚀速率低；在稀硫酸、含氯离子介质中耐受能力有限，临界点蚀温度 22～26℃。耐蚀性能受时效工艺影响明显，腐蚀工况优先采用 TH1050 处理。适合无氯、常温弱酸弱碱高强度弹性零部件；海水、高温酸性氯化物工况不推荐使用。

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